料易分解、產(chǎn)品表面有雜色線痕
①口模溫度過高。應(yīng)降低口模溫度。
②原材料及干混料熱穩(wěn)定性差。應(yīng)檢查原材料熱穩(wěn)定性差的原因及混合質(zhì)量。
③機頭表面有凹陷或積料。應(yīng)檢查并清理機頭。
④口模結(jié)構(gòu)不合理。應(yīng)盡量消除機頭內(nèi)死角,減少物料在此滯留時間。
02
線槽表面粗糙,出現(xiàn)節(jié)狀、云狀波紋
①物料混合質(zhì)量差,不均勻。應(yīng)檢查混料工序,提高質(zhì)量
②機頭溫度較低。應(yīng)適當(dāng)提高機頭溫度。
③外潤滑過量。應(yīng)降低外潤滑劑用量。
④口模內(nèi)壁粘有析出物。應(yīng)清理口模。
⑤口模阻力不夠。應(yīng)減小濾網(wǎng)、濾板截面,增大擠出量。
03線槽尺寸有誤差、變形
①真空度不夠,定型模縫隙堵塞。應(yīng)提高真空度,清理定型模縫隙。
②牽引太快,擠出量不足。應(yīng)適當(dāng)降低牽引速度,提高轉(zhuǎn)速。
③冷卻定型不夠。檢查冷卻水槽水溫。
04產(chǎn)品表面有析出
①配方組分中有一定量的低分子揮發(fā)物,在混合擠出過程中排出效果不好。應(yīng)盡量少用或不用低分子物質(zhì),用高分子物質(zhì)替代。
②低熔點的潤滑劑與配方中其他組分相容性差。應(yīng)選用高熔點的潤滑劑或盡量減少潤滑劑的用量。
③擠出口模溫度偏低且與定型口??康锰?yīng)適當(dāng)提高擠出口模溫度。
④定型真空度過大,減小真空度。
05線槽內(nèi)壁粗糙
①螺桿轉(zhuǎn)速太快。應(yīng)降低螺桿轉(zhuǎn)速。
②料筒溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高機筒溫度。
③物料水分及揮發(fā)物含量高。應(yīng)清理管道,提高排氣真空度。
④原料塑化不好。
06白色線槽變色
①鈦白粉質(zhì)量不合格。應(yīng)選用合格的金紅石型鈦白粉。
②群青引發(fā)變色。應(yīng)用進(jìn)口的經(jīng)過耐酸處理的群青,以防止硫污染。
③以鉛、鎘為穩(wěn)定劑的線槽與硫化物接觸而發(fā)生硫污染。配方中加入鉛、鎘等金屬離子包覆劑、螯合劑。
④穩(wěn)定劑質(zhì)量差,穩(wěn)定劑用量少。應(yīng)選用質(zhì)量好的PVC樹脂和穩(wěn)定合,穩(wěn)定劑用量高于下限。
⑤增韌劑建議使用ACR類,耐老化效果遠(yuǎn)遠(yuǎn)好于CPE。
07產(chǎn)品發(fā)脆
①原料塑化不好或者塑化過度,前者可通過添加促進(jìn)塑化的助劑,后者可降低溫度或者降低生產(chǎn)溫度和擠出速度。
②物料混合質(zhì)量差,不均勻。應(yīng)檢查混料工序,提高質(zhì)量。
③外潤滑過量,可減少其用量。
④鈣粉太多或者鈣粉目數(shù)太低,可減少鈣粉用量或者選用目數(shù)高或者具有活性的碳酸鈣。
⑤增韌劑添加過少或者質(zhì)量不好。